吸塑工艺流程

 一、客户发出询价请求： 途径一电话询价，途径二传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价，客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度(或克重)、颜色和型号（PVC、PET、PS、PP），产品数量和生产周期。

二、业务部门报价： 吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、扪边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价介绍，最终报价会在打样之后报。

三、电脑设计： 客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合制品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图。

四、吸塑打样： 客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先用电动工具对石膏胚进行粗加工；2.然后进行细加工；3.手工打磨和手工添加部件；4.将做好的吸塑专用石膏倒入泡壳样件中，干燥后形成石膏阴模；5.采用实用美工刀对石膏阳模和阴模进行修整加工；6.手工打毛刺、刮边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的贴纸、不干胶或盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。

五、制作生产模具： 样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单，生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一版整版（60×110cm）模具只需一天两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，而使用寿命无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行石膏背（增加硬度）、抛光、打气孔处理，采用电镀铜模生产的优点是复制图案光泽好，成本适中，耐磨性适中，缺点是模具制作周期长，无法精确处理制品的结构。采用铝模生产，模具制作先要采用电脑设计图，再采用CNC数控技术加工，缺点是模具制作周期长，后期修改需重新制作（若图纸采用在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66×110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼模，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材吸空成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。

六、吸塑成型生产： 采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电加热烘箱内加热至软化状态，再热拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸到模具表面，同时将冷水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至卸料架，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成整个过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多出在过程发生：1.吸塑不到位，是指形状状态，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过薄，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线条；4.厚薄不均。这些问题都需要在模具的摆放位置、模具间是否加附件等。

七、冲切加工： 吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。其原理是在冲床的台面上有一张大塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品，但这种裁断方式的不足之处在于砧板和刀模比较容易损坏，从而造成切口不光滑，有毛边，对于质量要求高的泡壳，需要用冷冲模(一个公模，一个母模)和冷冲床加工。